压裂可以让油气增产，却也产生一种高难度废水，压裂返排液。
在页岩气、致密油等非常规油气开发中，水力压裂技术通过高压液体破碎地层、疏通孔隙，让原本难以动弹的油气得以释放。然而，这项技术带来增产的同时，也产生了一种让环保工程师颇为头疼的废水——压裂返排液。
如果把常见工业废水比作“普通患者”，那么压裂返排液就是油气田废水中的“三高”患者：高COD、高盐、高粘度。这三种特征叠加，使其成为水处理领域公认的难题。
“三高”特征，难在何处？
压裂返排液的“难”，源于其复杂的构成。
首先是高COD。压裂液中添加了大量的瓜尔胶、聚丙烯酰胺等高分子聚合物作为携砂剂和稠化剂，这些有机物随压裂液返排至地面，导致废水中有机物浓度极高，COD往往高达数千甚至上万毫克每升。
其次是高盐。为了抑制地层粘土膨胀，压裂液中加入了大量无机盐类，加上地层深处的高矿化度地下水，使得废水的含盐量（TDS）极高。高盐环境会严重抑制微生物活性，导致常规生化处理直接“失效”。
最后是高粘度。残留的高分子聚合物赋予了废水极高的粘度，这种粘稠的液体不仅容易堵塞设备和管道，还会包裹住其他污染物，进一步增加处理难度。
达标或零排放的工艺路线
面对这“三高”顽疾，要实现达标排放或零排放，通常无法依赖单一技术，而是需要一套组合拳。目前主流的工艺路线是：物化预处理 + 脱盐 + 深度处理。
在物化预处理阶段，因为水里盐分高，含有大量高分子聚合物，无法直接进行生化处理，所以必须先进行物化预处理。具体方法包括：隔油和气浮，用于去除悬浮物和油类；高级氧化，用于破胶、降解大分子有机物；混凝沉淀，用于去除钙镁等结垢离子。
预处理之后进入脱盐环节。目前常见的脱盐工艺主要有膜法、电渗析、树脂和蒸发等：
常规膜法采用反渗透膜脱盐，但浓水量大，只能得到大量杂盐，还需后续处置，成本较高。
电渗析具有较好脱盐效果，但投资成本较高，维护难度大。
离子交换树脂适用浓度非常有限，再生成本高。
蒸发通常采用MVR机械蒸汽再压缩技术，建设成本以及能耗巨大，吨水能耗高达60-70千瓦时。
经过脱盐后，如果产水依然不达标，则需增加深度处理环节，比如再经过反渗透或生化工艺，进一步去除水中有机物、氨氮等。
突破之道：告别“一招鲜”
不难看出，无论是预处理、脱盐处理还是深度处理，可选的方法虽然较多，但应对复杂多变的压裂返排液，“一招鲜”的道路行不通。真正的技术突破点，在于根据排放要求、水质条件等因素，系统地、精准地设计经济高效的工艺路线，太阳成集团tyc33455cc针对以上痛点研发太阳成集团tyc33455cc油气田废水零排放资源化工艺，整合工艺流程，降低处理成本，实现高度资源化，目前该工艺已应用至多个油气田，建立了多个标杆性压裂返排液零排放资源化项目案例。
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